行业资讯
news
对铸钢件浇注时温度高达 1500℃—1650℃，钢液化学活性强，易产生机械粘砂与化学粘砂。粘砂不仅大幅增加打磨清理工时，严重时直接造成铸件报废，抬高厂家生产成本。
一、造型时分层捣实，砂型紧实度均匀控制在 70—80 区间，砂粒间隙缩小，阻挡钢液渗透产生机械粘砂。设排气孔，避免高温气体冲击涂层，破坏防护层。
二、涂刷前清理型腔浮砂、毛刺，保证涂料附着力；涂覆后分段烘干，80—150℃低温排游离水，再升至 200—300℃充分固化，杜绝水分受热鼓泡、涂层脱落失效。
三、砂芯是粘砂高发部位，制芯时保证内部紧实，盲孔、拐角修补平整无凹坑，芯骨缠绕排气绳导出气体。铸钢件厂家发现浇口、冒口周边钢水静压力大，需加厚面砂、额外刷涂涂料，减缓钢液冲刷。厚大热节区域放置冷铁，加快铸件凝固速度，缩短钢液液态停留时间，减少渗透粘砂概率。造型完成后及时合箱浇注，避免砂型吸潮，削弱表面强度。
四、把控浇注温度，避免浇注加剧化学反应；浇注保持平稳匀速，采用缓冲式浇道，避免紊流冲刷砂型表层。降低直浇道高度，减小钢液静压力，防止金属液钻入砂粒缝隙。浇注完成后延长冷却时间，待铸件完全凝固再落砂。
五、定期检测型砂耐火度、紧实度、含水量，涂料每日监测悬浮性、黏度，杜绝不合格材料上线。对操作工开展培训，规范刷涂、捣砂、烘干标准；铸钢件厂家安排质检人员跟踪，记录粘砂高发位置，及时调整工艺。
返回顶部
扫一扫 关注我们
